Traitement de surface

Le traitement de surface de la fixation joue un rôle essentiel dans l'amélioration de la durabilité, résistance à la corrosion, apparence esthétique, et parfois les performances mécaniques des attaches. Des traitements de surface sont appliqués pour améliorer les performances des attaches dans différents environnements, surtout lorsqu'il est exposé à l'humidité, produits chimiques, températures extrêmes, et les conditions abrasives. Le choix du traitement de surface dépend des exigences spécifiques de l'application, comme le niveau de protection souhaité, coût, et l'apparence.

Traitement de surface

Les traitements de surface des fixations sont essentiels pour améliorer la durabilité, résistance à la corrosion, apparence, Et parfois même des performances mécaniques. Ces traitements améliorent les performances de fixation dans divers environnements, en particulier lorsqu'il est exposé à l'humidité, produits chimiques, températures extrêmes, et les conditions abrasives. La sélection du traitement de surface approprié dépend de facteurs tels que le niveau de protection requis, Considérations de coûts, et les préférences esthétiques.

Placage de zinc (Électroplaste)

Description: Le placage de zinc est l'un des traitements de surface les plus couramment utilisés pour les fixations. Il s'agit d'appliquer une fine couche de zinc à la surface de fixation par électroplication. La couche de zinc sert de revêtement sacrificiel, ce qui signifie qu'il corrode d'abord, Protéger l'acier sous-jacent de la rouille.

Avantages:
Résistance à la corrosion: Le zinc offre une bonne protection contre la corrosion, en particulier dans les environnements à faible niveau d'humidité.
Rentable: Le placage du zinc est relativement peu coûteux par rapport aux autres traitements de surface.
Apparence brillante: La surface est brillante et esthétiquement agréable.
Facile à appliquer: Le processus est rapide et adapté à la production de masse.

Désavantage:
Résistance limitée à la corrosion dans des environnements difficiles: Dans des environnements hautement corrosifs ou marins, Le placage de zinc n'offre pas de protection durable.
Revêtement mince: La couche de zinc est généralement mince (5–15 microns), qui limite sa durabilité et sa résistance aux rayures.
Risque d'embrimance à l'hydrogène: Les attaches à haute résistance sont susceptibles d'embrimaison, ce qui peut provoquer une défaillance prématurée.
Mieux pour: Fichettes à usage général utilisées dans des environnements intérieurs ou à faible corrosion, comme les industries de la construction et de l'automobile.

Galvanisation à chaud

Description: En galvanisant à hot, Les attaches sont trempées dans du zinc fondu, qui crée un plus épais, couche plus durable de revêtement de zinc par rapport à l'électroples. Le revêtement résultant est beaucoup plus épais (Généralement 50 à 200 microns) et offre une protection de corrosion supérieure.

Avantages:
Excellente résistance à la corrosion: La galvanisation à hot-dip offre l'une des meilleures protections contre la corrosion, Surtout dans les environnements extérieurs ou marins.
Longue durée: Le revêtement en zinc épais offre une protection à long terme, Même dans des conditions difficiles.
Protection sacrificielle: Le revêtement de zinc corrode au fil du temps, protéger la fixation en dessous.

Désavantage:
Finition accidentée: Le revêtement est plus épais et peut entraîner un plus grossier, Surface moins esthétiquement attrayante.
Problèmes d'ajustement du fil: Le revêtement épais peut interférer avec le filetage des attaches, Rendre plus difficile de visser ou de réduire la précision du fil.
Coût: Plus cher que l'électroples en raison de la complexité du processus.
Mieux pour: Attaches utilisées dans les structures extérieures comme les ponts, tours, et applications marines, où une résistance à la corrosion supérieure est nécessaire.

Revêtement de phosphate (Parkérisant)

Description: Le revêtement de phosphate implique l'immersion de la fixation dans une solution d'acide phosphorique et de sels métalliques, résultant en un mince, couche poreuse de zinc, fer, ou phosphate de manganèse. Ce revêtement améliore la résistance à la corrosion et fournit une surface pour les revêtements d'huile ou de cire ultérieurs.

Avantages:
Bonne résistance à la corrosion: Surtout lorsqu'il est utilisé en conjonction avec des revêtements d'huile ou de cire.
Améliore la lubrification: La surface poreuse conserve bien les lubrifiants, Réduire la friction pendant l'installation.
Rentable: Le revêtement de phosphate est relativement peu coûteux.

Désavantage:
Protection contre la corrosion limitée en soi: Sans huiles ni cire supplémentaires, La couche de phosphate offre une protection minimale.
Limitations esthétiques: La finition est généralement mate et sombre, qui peut ne pas convenir aux applications visibles.
Solution à court terme: Pas aussi durable que la galvanisation ou d'autres revêtements avancés.
Mieux pour: Attaches automobiles, composants de machines, et les applications où une frottement réduit pendant l'installation est souhaitée.

Revêtement d'oxyde noir

Description: L'oxyde noir est un traitement chimique qui convertit la surface de la fixation en une couche d'oxyde de fer noir. Il est principalement utilisé pour l'apparence et la légère résistance à la corrosion.

Avantages:
Attrait esthétique: Fournit un élégant, finition noire mate qui est souvent souhaitable pour les applications visuelles.
Améliore l'adhésion des lubrifiants: La couche d'oxyde noir contient des huiles ou des cires, ce qui peut réduire la friction et améliorer la résistance à la corrosion.
Faible coût: L'oxyde noir est l'un des traitements de surface les moins chers.

Désavantage:
Protection limitée de la corrosion: À part, L'oxyde noir ne fournit pas de résistance à la corrosion significative à moins que les revêtements d'huile ou de cire.
Usure: La couche d'oxyde est très mince et peut s'user avec le temps, Exposer la fixation à la rouille.
Mieux pour: Applications intérieures, outils, électronique, et les domaines où l'esthétique est une priorité sur la protection à long terme de la corrosion.

Placage nickel

Description: Le placage de nickel implique d'appliquer une couche de nickel sur la surface de la fixation en utilisant l'électroplaste. Il fournit un brillant, finition réfléchissante et offre une bonne résistance à la corrosion dans certains environnements.

Avantages:
Bonne résistance à la corrosion: Nickel offre une protection raisonnable dans des environnements modérés.
Finition esthétique: Le brillant, La surface réfléchissante est idéale pour les applications décoratives.
Se résistance à l'usure: Le placage en nickel est difficile et augmente la durabilité de la fixation.

Désavantage:
Coût plus élevé: Le placage en nickel est plus cher que les revêtements d'oxyde de zinc ou noirs.
Pas adapté aux environnements extrêmes: Il ne fonctionne pas bien dans des environnements hautement corrosifs ou marins.
Risque d'embrimance à l'hydrogène: Comme l'électroples de zinc, Le placage de nickel peut introduire une fragilisation à l'hydrogène, surtout dans les attaches à haute résistance.
Mieux pour: Applications esthétiques, électronique grand public, et matériel décoratif.

Revêtement de dacromet (Géomètre)

Description: Le dacromet est un revêtement de flocon de zinc-aluminium appliqué par un processus de spin diphanal. Il fournit une excellente résistance à la corrosion sans risque d'embrittlement de l'hydrogène, Le rendre adapté aux attaches à haute résistance.

Avantages:
Résistance à la corrosion supérieure: Se déroule bien dans les environnements de pulvérisation saline et marine, Le rendre idéal pour les applications extérieures.
Pas de saisie de l'hydrogène: Sûr pour les attaches à haute résistance qui peuvent être vulnérables à l'embrimance de l'hydrogène dans les processus d'électroples.
Revêtement mince: La couche mince n'interfère pas avec les fils de fixation.

Désavantage:
Coût plus élevé: Le revêtement de dacromet est plus cher que le placage de zinc traditionnel.
Préoccupations environnementales: Certains revêtements dacromet peuvent contenir des chromates, qui ont des problèmes environnementaux et de santé.
Mieux pour: Attaches à haute résistance, composants automobiles, et applications marines.

Anodisation (pour les attaches en aluminium)

Description: L'anodisation est un traitement de surface spécifique aux attaches en aluminium, où la surface est convertie en une couche d'oxyde d'aluminium épaisse à travers un processus électrochimique. Ce revêtement améliore la résistance à la corrosion et permet la coloration.

Avantages:
Excellente résistance à la corrosion: L'aluminium anodisé est très résistant à la corrosion.
Polyvalence esthétique: La surface peut être teinte de différentes couleurs pour des applications décoratives.
Améliore la résistance à l'usure: La couche d'oxyde dur augmente la durabilité des attaches en aluminium.

Désavantage:
Coût: L'anodisation est plus cher que le simple placage ou l'oxyde noir.
Limité à l'aluminium: Uniquement applicable aux attaches en aluminium.
Mieux pour: Applications décoratives, enclos électroniques, et structures légères.

Revêtement en poudre

Description: Le revêtement en poudre est un processus où une poudre sèche (généralement un polymère ou un époxy) est appliqué électrostatiquement sur la fixation puis durci sous la chaleur pour créer un dur, couche protectrice.

Avantages:
Excellente résistance à la corrosion: L'épaisseur, Le revêtement durable offre une forte protection contre la corrosion.
Variété de couleurs: Le revêtement en poudre offre une large gamme d'options de couleurs, Le rendre adapté aux attaches décoratives.
Respectueux de l'environnement: Les revêtements en poudre n'utilisent pas de solvants nocifs.

Désavantage:
Revêtement épais: L'épaisseur du revêtement peut interférer avec les fils de fixation et la précision.
Pas idéal pour les environnements à haute température: Le revêtement en polymère peut se dégrader à des températures élevées.
Mieux pour: Mobilier d'extérieur, attaches décoratives, et les applications nécessitant une finition colorée.