TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE

O tratamento de superfície do fixador desempenha um papel crítico na melhoria da durabilidade, Resistência à corrosão, aparência estética, e às vezes o desempenho mecânico dos fixadores. Tratamentos de superfície são aplicados para melhorar o desempenho dos fixadores em diferentes ambientes, especialmente quando exposto à umidade, produtos químicos, temperaturas extremas, e condições abrasivas. A escolha do tratamento de superfície depende dos requisitos específicos da aplicação, como o nível de proteção desejado, custo, e aparência.

TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE

Os tratamentos de superfície dos fixadores são essenciais para aumentar a durabilidade, Resistência à corrosão, aparência, e às vezes até desempenho mecânico. Esses tratamentos melhoram o desempenho dos fixadores em vários ambientes, especialmente quando exposto à umidade, produtos químicos, temperaturas extremas, e condições abrasivas. A seleção do tratamento de superfície apropriado depende de fatores como o nível de proteção exigido, considerações de custo, e preferências estéticas.

Batinho de zinco (Eletroplatação)

Descrição: A zincagem é um dos tratamentos de superfície mais comumente usados para fixadores. Envolve a aplicação de uma fina camada de zinco na superfície do fixador por meio de galvanoplastia. A camada de zinco serve como revestimento sacrificial, o que significa que corrói primeiro, protegendo o aço subjacente da ferrugem.

Vantagens:
Resistência à corrosão: O zinco oferece boa proteção contra corrosão, especialmente em ambientes com baixos níveis de umidade.
Econômico: A zincagem é relativamente barata em comparação com outros tratamentos de superfície.
Aparência brilhante: A superfície é brilhante e esteticamente agradável.
Fácil de aplicar: O processo é rápido e adequado para produção em massa.

Desvantagens:
Resistência limitada à corrosão em ambientes agressivos: Em ambientes altamente corrosivos ou marinhos, zincagem não oferece proteção duradoura.
Revestimento fino: A camada de zinco é normalmente fina (5–15 mícrons), o que limita sua durabilidade e resistência a arranhões.
Risco de fragilização por hidrogênio: Fixadores de alta resistência são suscetíveis à fragilização por hidrogênio durante a galvanoplastia, o que pode causar falha prematura.
Melhor para: Fixadores de uso geral usados em ambientes internos ou de baixa corrosão, como construção e indústrias automotivas.

Galvanização por imersão a quente

Descrição: Na galvanização por imersão a quente, fixadores são mergulhados em zinco fundido, o que cria uma espessura, camada mais durável de revestimento de zinco em comparação com galvanoplastia. O revestimento resultante é muito mais espesso (normalmente 50–200 mícrons) e fornece proteção superior contra corrosão.

Vantagens:
Excelente resistência à corrosão: A galvanização por imersão a quente oferece uma das melhores proteções contra a corrosão, especialmente em ambientes externos ou marinhos.
Duradouro: O espesso revestimento de zinco fornece proteção a longo prazo, mesmo em condições adversas.
Proteção sacrificial: O revestimento de zinco corrói com o tempo, protegendo o fixador por baixo.

Desvantagens:
Acabamento áspero: O revestimento é mais espesso e pode resultar em um aspecto mais áspero, superfície menos esteticamente atraente.
Problemas de ajuste de linha: O revestimento espesso pode interferir na rosca dos fixadores, dificultando o aparafusamento ou reduzindo a precisão da rosca.
Custo: Mais caro que a galvanoplastia devido à complexidade do processo.
Melhor para: Fixadores usados em estruturas externas como pontes, torres, e aplicações marítimas, onde é necessária resistência superior à corrosão.

Revestimento de fosfato (Parkerização)

Descrição: O revestimento de fosfato envolve a imersão do fixador em uma solução de ácido fosfórico e sais metálicos, resultando em uma fina, camada porosa de zinco, ferro, ou fosfato de manganês. Este revestimento melhora a resistência à corrosão e fornece uma superfície para revestimentos subsequentes de óleo ou cera.

Vantagens:
Boa resistência à corrosão: Especialmente quando usado em conjunto com revestimentos de óleo ou cera.
Melhora a lubrificação: A superfície porosa retém bem os lubrificantes, reduzindo o atrito durante a instalação.
Econômico: O revestimento de fosfato é relativamente barato.

Desvantagens:
Proteção contra corrosão limitada por si só: Sem óleos ou cera adicionais, a camada de fosfato oferece proteção mínima.
Limitações estéticas: O acabamento é tipicamente fosco e escuro, que pode não ser adequado para aplicações visíveis.
Solução de curto prazo: Não tão durável quanto a galvanização ou outros revestimentos avançados.
Melhor para: Fixadores automotivos, componentes de máquinas, e aplicações onde se deseja reduzir o atrito durante a instalação.

Revestimento de óxido preto

Descrição: O óxido preto é um tratamento químico que converte a superfície do fixador em uma camada preta de óxido de ferro. É usado principalmente para aparência e resistência à corrosão moderada.

Vantagens:
Apelo estético: Fornece um elegante, acabamento preto fosco que geralmente é desejável para aplicações visuais.
Melhora a adesão de lubrificantes: A camada de óxido preto contém óleos ou ceras, o que pode reduzir o atrito e aumentar a resistência à corrosão.
Baixo custo: O óxido preto é um dos tratamentos de superfície mais baratos.

Desvantagens:
Proteção limitada contra corrosão: Por conta própria, o óxido preto não oferece resistência à corrosão significativa, a menos que seja combinado com revestimentos de óleo ou cera.
Desgaste superficial: A camada de óxido é muito fina e pode desaparecer com o tempo, expondo o fixador à ferrugem.
Melhor para: Aplicações internas, ferramentas, eletrônica, e áreas onde a estética é uma prioridade sobre a proteção contra corrosão a longo prazo.

Niquelagem

Descrição: O revestimento de níquel envolve a aplicação de uma camada de níquel na superfície do fixador usando galvanoplastia. Proporciona um brilho, acabamento reflexivo e oferece boa resistência à corrosão em certos ambientes.

Vantagens:
Boa resistência à corrosão: O níquel fornece proteção razoável em ambientes moderados.
Acabamento estético: O brilhante, superfície reflexiva é ideal para aplicações decorativas.
Resistência ao desgaste: O revestimento de níquel é duro e aumenta a durabilidade do fixador.

Desvantagens:
Custo mais alto: O revestimento de níquel é mais caro que os revestimentos de zinco ou óxido preto.
Não é adequado para ambientes extremos: Não funciona bem em ambientes altamente corrosivos ou marinhos.
Risco de fragilização por hidrogênio: Como galvanoplastia de zinco, o revestimento de níquel pode introduzir fragilização por hidrogênio, especialmente em fixadores de alta resistência.
Melhor para: Aplicações estéticas, eletrônicos de consumo, e ferragens decorativas.

Revestimento dacromet (Geomet)

Descrição: Dacromet é um revestimento em flocos de zinco-alumínio aplicado através de um processo dip-spin. Fornece excelente resistência à corrosão sem o risco de fragilização por hidrogênio, tornando-o adequado para fixadores de alta resistência.

Vantagens:
Resistência superior à corrosão: Apresenta bom desempenho em névoa salina e ambientes marinhos, tornando-o ideal para aplicações externas.
Sem fragilização por hidrogênio: Seguro para fixadores de alta resistência que podem ser vulneráveis à fragilização por hidrogênio em processos de galvanoplastia.
Revestimento fino: A camada fina não interfere nas roscas do fixador.

Desvantagens:
Custo mais alto: O revestimento Dacromet é mais caro que o zinco tradicional.
Preocupações ambientais: Alguns revestimentos Dacromet podem conter cromatos, que têm preocupações ambientais e de saúde.
Melhor para: Fixadores de alta resistência, componentes automotivos, e aplicações marítimas.

Anodizando (para prendedores de alumínio)

Descrição: A anodização é um tratamento de superfície específico para fixadores de alumínio, onde a superfície é convertida em uma espessa camada de óxido de alumínio através de um processo eletroquímico. Este revestimento aumenta a resistência à corrosão e permite a coloração.

Vantagens:
Excelente resistência à corrosão: O alumínio anodizado é altamente resistente à corrosão.
Versatilidade estética: A superfície pode ser tingida em várias cores para aplicações decorativas.
Melhora a resistência ao desgaste: A camada de óxido duro aumenta a durabilidade dos fixadores de alumínio.

Desvantagens:
Custo: A anodização é mais cara que o simples revestimento ou óxido preto.
Limitado ao alumínio: Aplicável apenas a fixadores de alumínio.
Melhor para: Aplicações decorativas, gabinetes eletrônicos, e estruturas leves.

Revestimento em pó

Descrição: O revestimento em pó é um processo onde um pó seco (geralmente um polímero ou epóxi) é aplicado eletrostaticamente ao fixador e depois curado sob calor para criar uma camada dura, camada protetora.

Vantagens:
Excelente resistência à corrosão: O grosso, revestimento durável fornece forte proteção contra corrosão.
Variedade de cores: O revestimento em pó oferece uma ampla gama de opções de cores, tornando-o adequado para fixadores decorativos.
Ambientalmente amigável: Os revestimentos em pó não usam solventes prejudiciais.

Desvantagens:
Revestimento espesso: A espessura do revestimento pode interferir nas roscas e na precisão do fixador.
Não é ideal para ambientes de alta temperatura: O revestimento de polímero pode degradar-se a temperaturas elevadas.
Melhor para: Móveis de exterior, fechos decorativos, e aplicações que exigem um acabamento colorido.